Az együtt forgó ikercsigás extruderek jellemzői és a csavarkombináció alapelvei

Az ikercsigás extrudereknek sok típusa létezik, ezek közül az egymással összefonódó, együtt forgó ikercsigás extruder a műanyagiparban széles körben használt gyártó- és feldolgozóberendezés. Ez a fajta extruder két egymásba kapcsolódó "építőelem" csavarból, egy hordóból, egy tápegységből, egy hőmérséklet-szabályozó eszközből stb. áll. A testnek több adagolónyílása és vákuum/nem vákuum illékony nyílása lehet.

A hálós, együtt forgó ikercsigás extruder főként a következő jellemzőkkel rendelkezik.
(1) A két csavar párhuzamosan és ugyanabban az irányban forog, egyenletes nyíróhatást hozva létre az érintkező részek és a henger között, és ennek a nyíróhatásnak az erőssége csavarkombinációval, távolsági kialakítással és egyéb eszközökkel állítható.

(2) A csavarblokk geometriai alakja és együttforgása lehetővé teszi a csavar jó anyagelosztási és keverési képességét, így alkalmas a keverési műveletekre. Miután az anyag bejutott a hordóba és megpuhul, mivel az ikercsavarok a kötési ponton ellentétes irányúak, az egyik csavar behúzza az anyagot a hálórésbe, a másik csavar pedig kinyomja a résből, így az anyag összehúzódik. itt egy csavar tolja ki. Áthelyezik egy másik csavarra, és "∞" mozdulattal mozog. Ez a mozgás nagy relatív sebességgel rendelkezik a kötési ponton, ami nagyon elősegíti az anyag keveredését és homogenizálását. Ezen túlmenően a rés a kötési területen nagyon kicsi, és a menetek és a hornyok a dagasztási ponton. Ellenkezőleg, a sebesség nagy nyíróhatást fejt ki, ezáltal egyenletes lágyulás érhető el.

(3) A csavar és a henger kombinálva van. Sokféle menetes elem létezik, beleértve a szállítóelemeket, dagasztóelemeket, nyíróelemeket, fordított menetes elemeket és erősítő menetes elemeket stb., amelyek mindegyike más-más szerepet tölt be. Az anyagfeldolgozási igényeknek megfelelően a különböző elemeket építőelemekkel kombinálják. Együtt és az optimalizált tervezés révén a különféle eljárási formula anyagok feldolgozásához illeszthető.

(4) Az együtt forgó ikercsigás extruder reakcióképességgel rendelkezik, és dinamikus reaktor. Miután az anyag megolvad a hordóban, kémiai reakciók sorozata léphet fel, mint például polimerizáció, ojtás, stb. A reaktív extrudálásos eljárást elsősorban a következőkre használják: monomerek vagy oligomerek polimerizálása (szabadgyökös polimerizáció, addíciós polimerizáció, kondenzációs polimerizáció és kopolimerizáció ); a poliolefinek ellenőrzött térhálósítása és lebomlása; polimerek ojtott módosítása ( polimerek funkcionalizálása vagy polarizálása az anyagmódosítás és kompatibilizátorok készítése céljából); Több anyag kényszerkeveréses módosítása. Ez magában foglalja az anyagok fizikai módosítását is, például töltést, keverést, edzést és megerősítést.

A csavarkombináció alapelvei

Az ikercsigás extrudernél a csiga főként egy adagoló szakaszra, egy olvasztó szakaszra, egy keverőszakaszra, egy kipufogó szakaszra és egy homogenizáló szakaszra van felosztva. A menetes alkatrészek főként szállítást, olvasztást, nyírást, anyagkeverést, tartózkodási idő szabályozást és egyéb funkciókat foglalnak magukban. Az ikercsigás extruder menetes elemei "építőkocka" módon vannak kombinálva. A gyakorlatban a különböző gyártási igényekhez igazíthatók. Ezért a csavarkombináció a kulcs a kétcsigás extrudálási folyamat testreszabásához.

A hálós, együtt forgó ikercsigás extrudert főként keverésre használják. A csavarkombinációnál figyelembe kell venni a fő- és segédanyagok teljesítményét és alakját, az adagolás sorrendjét és helyzetét, a kipufogónyílás helyzetét, a hordó hőmérsékletének beállítását stb. Ugyanakkor a keverő tárgyak nagyon erősek. bonyolult, és minden egyes keverési folyamathoz ésszerű csavarkombinációra van szükség. Ennek ellenére a rácsos, együtt forgó ikercsigás extruderek csavarkombinációjának továbbra is megvannak az alapvető szabályai, amelyeket be kell tartani.

Az alábbiakban bemutatjuk a csavarkombináció néhány alapelvét.

(1) Nagy ólommenetet kell használni az adagolónyílásnál a zökkenőmentes kisütés érdekében.

(2) Az olvasztó szakaszban kis ólomszálakat kell használni az anyag összenyomásához és megolvasztásához szükséges nyomás növelésére. A nyomás kiegyenlítésére 90°-os lépcsőzetes szögű dagasztótömbök állíthatók be, vagy 30°-os lépcsőzetes dagasztótömbök használhatók. A dagasztóblokk az anyagok előzetes elosztását és keverését végzi. A dagasztóblokkot az olvasztószakasz közepétől kell felszerelni. Vegye figyelembe, hogy a dagasztóblokkot időközönként kell elhelyezni.

(3) A keverőrész fő célja az anyagrészecskék nyírása, finomítása és diszpergálása. A menetes elemek beállítása ebben a részben nagyon összetett, és a tervezőktől gazdag gyakorlati tapasztalatot igényel. Ebben a részben a 45°-os és 60°-os lépcsőzetes szögű dagasztóblokkokat főként a nyírás fokozására használják, kiegészítve speciális elemekkel, például fogazott elemekkel vagy "S" alakú elemekkel. Ügyeljen azonban arra, hogy ne helyezzen túl sok dagasztó- és nyíróelemet, és ne helyezze őket túl szorosan a túlzott nyírás elkerülése érdekében. Ezen túlmenően ennek a szakasznak az anyagszállító képességének növelése érdekében a menetes szállítóelemeket időközönként kell elhelyezni, vagyis a dagasztóblokkot és a menetes szállítóelemeket egymástól eltolni.

(4) Egy fordított menetes alkatrészt vagy egy fordított dagasztóblokkot kell felszerelni a kipufogónyílás vagy a vákuumnyílás elé, egy nagy ólommenetes alkatrészt a kipufogónyílásba vagy a vákuumnyílásba, és egy kis ólommenetes alkatrészt kell beépíteni. a kipufogónyílás vagy a vákuumnyílás után kell felszerelni. Menetes alkatrészek feldolgozása.

(5) A homogenizálási szakaszban a menetvezetéket fokozatosan csökkenteni kell a nyomás elérése és az ellennyomású szakasz hosszának csökkentése érdekében. Ugyanakkor figyelmet kell fordítani az egyszeres indítású és a széles bordás menetek használatára a kisülési kapacitás javítása és az anyagszivárgás elkerülése érdekében.